混煉橡膠指的是將各助劑借助煉膠機機械力的攪拌作用， 將各種配合劑均勻地分散橡膠中，形成一個以橡膠為介質(zhì)或以橡膠與一些能相容的配合組分（配合劑或其它聚合物） 的混合物為介質(zhì)， 與橡膠不相容的配合劑（如粉體填料、氧化鋅、顏料的相關等） 為分散相的多相膠體分散體系的過程。對混煉工藝的具體技術要求是‘配合劑分散均勻， 使配合劑特別是炭黑等補強性配合劑達到最好的分散度， 以保證膠料性能一致。混煉后得到的膠料稱(混煉膠）， 其質(zhì)量對進一步加工和制品質(zhì)量有著重要影響。
    1· 天然橡膠的混煉
    天然橡膠是生膠塑煉的主要膠種， 用開煉機和密煉機進行塑煉均能獲得良好效果。用開煉機塑煉時， 通常采用低溫（40～50 ℃） 薄通（輥距0.5～1 mm） 塑煉法和分段塑煉法效果最好。用密煉機塑煉時， 溫度宜在155 ℃以下， 時間約在13 min左右。塑煉時間增加， 塑煉膠的可塑性隨之增大。但不要過煉， 否則可塑性變得過高而使物理機械性能下降。
    天然橡膠塑煉時常加入促進劑M 作塑解劑，來提高塑煉效果。促進劑M 對開煉機塑煉和密煉機塑煉都適用。天然橡膠塑煉后， 為使橡膠分子鏈得到松弛（俗稱恢復疲勞） 和可塑性均勻， 需停放一定時間（4～8 h）， 才能供下道工序使用。目前國內(nèi)使用的天然橡膠主要品種有：國產(chǎn)煙片膠和標準膠， 進口煙片膠和馬來西亞標準膠等等。
   上面所說的， 由于上述膠種的初始門尼粘度不同， 欲獲得相同的可塑性， 所需的塑煉時間當然不同。其塑煉時間按長短排列的順序為：進口煙片膠＞國產(chǎn)煙片膠>國產(chǎn)標準膠>馬來西亞標準膠。恒粘和低粘標準馬來西亞橡膠、充油天然橡膠、輪胎橡膠、易操作橡膠的初始門尼粘度較低（一般小于65），可不經(jīng)塑煉直接混煉。
    天然混煉膠（NR） 具有綜合性好的物理機械性能， 在常溫下具有很高的彈性， 彈回率可達50%～85%以上。天然膠還具有較高的機械強度，很好的耐屈撓疲勞性能， 滯后損失小， 多次變形下生熱量低， 撕裂強度高， 耐磨性和耐寒性良好，以及良好的氣密性、防水性、電絕緣性和絕熱性。天然膠的耐堿性好， 對一般酸的抗耐性也較好，但不耐濃強酸， 并且天然膠還有很好的工藝加工性能。天然橡膠具有良好有混煉性能， 包輥性良好， 生膠強力和初粘性較高， 塑性、并用性及對配合劑的浸潤性都較好， 膠料的塑性增加速度快而且生熱量低。因此， 對配合劑的濕潤性好， 吃粉快， 分散也比較容易；混煉時間短， 混煉操作工藝易于掌握。但天然膠對混煉時間較敏感， 混煉時間過短， 混煉膠表面會呈現(xiàn)顆粒狀， 造成壓延擠出困難；混煉時間過長， 又會導致過煉。開煉機混煉， 輥溫在45～55 ℃之間， 前輥比后輥高5 ℃。密煉機混煉多采用一段混煉法， 排膠溫度在120 ℃以下。
    2 ·丁苯橡膠的混煉
    丁苯橡膠（SBR） 又稱聚苯乙烯丁二烯共聚物。其物理機構(gòu)性能， 加工性能及制品的使用性能接近于天然橡膠， 有些性能如耐磨、耐熱、耐老化及硫化速度較天然橡膠更為優(yōu)良， 可與天然橡膠及多種合成橡膠并用。
    丁苯橡膠在混煉時配合劑分散困難， 電能消耗大， 生熱大， 膠料質(zhì)量受溫度的影響較大， 所以在制造丁苯橡膠膠料時， 應針對其特點而規(guī)定混煉條件。在開煉機混煉時， 較適宜方法是將配方中的炭黑制成母煉膠直接加入， 摻用丁苯橡膠的膠料， 在未加配合劑以前， 要求丁苯橡膠和天然橡膠先混合均勻后再加入。由于丁苯橡膠對配合劑的濕潤性比天然橡膠差， 故混煉時間較天然橡膠延長。以22 in （55.9 cm） 開煉機混煉胎面膠為例， 若采用炭黑母煉膠， 混煉時間為20～35 min。不采用炭黑母煉膠， 其混煉時間可適當延長。輥溫不宜過高， 一般前輥50 ℃以下， 后輥45 ℃以下為宜。膠料溫度在55～60 ℃左右。容量的選擇視丁苯橡膠的摻用量而定， 摻28-30%的丁苯橡膠，其容量與天然橡膠相同；摻48-52%的丁苯橡膠， 其容量可適當減少。
    丁苯橡膠混煉時生熱大， 升溫快， 因此混煉溫度應比天然橡膠適當?shù)托?。配合劑在丁苯橡膠中較難混合分散， 故混煉時間要比天然橡膠長。用開煉機混煉包輥性較好， 但易包冷輥， 因此前輥溫度應比后輥溫度低6～10 ℃。需增加薄通次數(shù)和進行補充加工， 以利配合劑的均勻分散， 用密煉機混煉應采用兩段混煉， 容量應小些?；鞜挄r間過長， 可塑度變化不大， 但會產(chǎn)生凝膠， 影響物理機械性能。排膠溫度要低于120 ℃。
    3· 順丁橡膠的混煉
    順丁橡膠內(nèi)聚強度低， 粘附性自粘性較弱，在混煉過程中， 生膠呈破碎狀， 配合劑分散不良，易發(fā)生脫輥。順丁膠在開煉機上混煉不易壓合成片， 且容易脫輥， 故采用小輥矩、低輥溫（35～50 ℃） 混煉。為使配合劑均勻分散， 需進行補充加工， 用密煉機混煉時， 容量可增加8-11%， 混煉溫度也可稍高，  

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